Pflanzliche Aschen kann man anhand ihrer oft sehr unterschiedlichen Zusammensetzung unterscheiden. Je mehr Siliziumdioxid, Aluminiumoxid (Tonerde) und Phosphoranteile enthalten sind, desto schwerer wird die Asche auf dem Scherben zu einer Glasur ausschmelzen. Die ebenfalls enthaltenen (alkalischen) Anteile von Kalk, Magnesium und Pottasche wirken dagegen als Flussmittel und können den Schmelzpunkt wieder herabsetzen. Dazu kommen noch geringe Anteile von Eisen, Kupfer oder Mangan, welche vor allem die Farbigkeit beinflussen. Viel Siliziumdioxid enthält beispielsweise Weizenstroh und -Spelzen, viel alkalische Komponenten enthält Apfelbaumholz, Buchsbaumholz oder Fichte liegen im Mittelfeld.

Die Anteile aller dieser Komponenten bestimmen über den Grundcharakter einer Steinzeug-Ascheglasur. Will man diese Eigenschaften herausarbeiten, muss man sortenreine Aschen benutzen, die auch möglichst immer von den selben Standorten kommen sollten. Die genaue Zusammensetzung wird in den meisten Fällen aber wohl ein Geheimnis bleiben, durch Versuch und Irrtum kommt man jedoch durchaus zu wiederholbaren Ergebnissen. Das besondere an Ascheglasuren ist ja aber gerade das nicht ganz Vorhersehbare und die authentische Vielfältigkeit des Ausdrucks, die mit „Industrieglasuren“ nicht zu ereichen ist.

Ebenfalls enthaltene Sulfate, Chloride und die lösliche Pottasche wurden bereits durch das Schlämmen entfernt. Karbonate, die an Kalziumoxid gebunden sind entweichen bei 900 Grad als CO2.

Um zu echten Glasuren zu kommen, reicht es natürlich nicht, den Scherben einfach mit Asche zu überziehen. Die Asche wird als ein wichtiger Bestandteil in einen Glasurversatz eingerechnet und kann andere Anteile – eben entsprechend der jeweiligen Inhaltsstoffe – ersetzen. Auf diese Weise lassen sich Ascheglasuren auch im Elektro- oder Gasbrennofen umsetzen.

Um erste Testergebnisse zu erhalten eignet sich dieser Grundversatz:

1 Teil Feldspat (Gewichtsanteile)
1 Teil Asche
0,5 Teile Ton (zB. Kröninger G-Ton, stark eisenhaltige Tone beinflussen natürlich die Farbe der Glasur)

Brenntemperatur ca. ab 1240 Grad, Segerkegel 6a bis 8 (1280 Grad)

Bei niedrigeren Temperaturen – ab 1200 Grad kann man von Steinzeug sprechen, wenn der Scherben bei dieser Temperatur dicht sintert – empfiehlt sich der Zusatz von 5-10 % eines weiteren Flussmittels.

Planzliche Aschen bestehen großteils aus Mischungen alkalischer Flussmittel wie Pottasche, Kalk und Magnesiumoxid, sowie Silziumdioxid und Tonerde, die Glasbildner sind. Dazu kommen geringe Mengen von Metalloxiden, wie Eisenoxiden, die Glasuren die Farbe geben. Das Verhältnis von Ton und Siliziumdioxid zu den oben genannten Alkalien bestimmt in der Hauptsache den Charakter der Glasur.

Um eine brauchbare Asche zu erhalten muss die Asche gesiebt werden um organische Reste wie Holzkohle und andere anorganische Bestandteile zu entfernen. Danach wird die Asche mehrmals gewaschen um sie von der löslichen Pottasche zu befreien. Das Verhältnis der Anteile in der Asche und deren Menge variiert je nach Pflanze sehr stark und ermöglicht dadurch ein breites Spektrum unterschiedlicher Steinzeugglasuren. Die genaue Zusammsetzung der jeweiligen Asche ist natürlich nicht bekannt und so muss man seine Erfahrungen sammeln , was nur über das Experiment und Ausprobieren führen kann.

Im allgemeinen ergeben Baumrinde und kleine Zweige die besten Ergebnisse, je ausgewachsener die Pflanze ist, desto mehr Siliziumdioxid enthält die Asche. Natürlich spielt auch der Boden auf dem die Pflanze wächst eine große Rolle. Um eine relevante Menge an fertiger Glasur zu erhalten, sollte man die entsprechende Menge Material verbrennen um eine Reihe von Objekten im gleichen Charakter glasieren zu können.

Geeignet sind neben Holz auch Stroh, Gräser, Ried, im Grund jedes pflanzliche Material. Man kann es sortenrein verbrennen um ähnliche Ergebnisse zu erhalten, mischen um größere Mengen zu bekommen oder auch den Hausbrand aus dem Kachelofen oder Herd verwenden. Diese Aschen sind meist mehr verunreinigt und brauchen deshalb etwas mehr Aufmerksamkeit bei der Reingung durch Sieben und Waschen.

Verbrennt man Material im Freien auf sauberem Untergrund (z.B. Backsteinen) darf man das Feuer nicht stark schüren, die Ascheteilchen sind fein und extrem leicht und fliegen davon. Nach dem Verbrennen wird die Asche mit reichlich Wasser gemischt (geschlämmt). Obenauf schwimmende Holzkohleteilchen und Schlacke werden mit einem groben Sieb entfernt. Die Mischung wird umgeschüttet und Grieß und Sand, also schwerere Teilchen, bleiben als Bodensatz zurück.
Wir geben die Flüssigkeit dann durch ein feines Sieb (Maschenweite 0,25 – 0,15mm) – was ausgesiebt wird kann in’s nächste Feuer. Dann muss die Asche ein noch feineres Sieb (0,15 – 0,07mm) passieren, hier muss man meist ein wenig mit einer Bürste nachhelfen, um die Asche durch das Sieb zu bringen. Nach ein paar Stunden hat sich die Asche abgesetzt und man kann das Wasser, das jetzt die meisten wasserlöslichen Alkalien enthält, vorsichtig abgießen. Im Anschluss füllt man so oft frisches Wasser nach und wiederholt das Abgießen, bis das Wasser klar bleibt. Danach wird die Asche getrocknet und steht jetzt als Glasurbestandteil zur Verfügung.

Wird fortgesetzt …

Die Töpferei gehört zu den ersten Handwerkskünsten. Anhand der bisher ältesten archäologischen Funde lässt sich der Beginn der Keramikherstellung auf die Zeit um 7000 v. Chr. datieren, die chinesische Keramik kann bis ins Jahr 2500 v. Chr. zurückverfolgt werden. Die ältesten glasierten Stücke tauchen allerdings erst um 1000 v. Chr. auf.

Alle prähistorische und historische Keramik hat natürlich auch das Feuer erlebt, anders hätten die Objekte nicht alle Zeiten überstanden. Wir können davon ausgehen, dass Keramik bis in die Neuzeit ganz überwiegend mit Holz befeuert wurde um die Mindestbrenntemperatur von ca. 700 Grad zu erreichen. Erst bei Erreichen dieser Temperatur hat sich das Gefüge des Tons unumkehrbar verfestigt.

Vorwiegend chinesische Töpfer entwickelten ihre Brennöfen im Lauf der Jahrhunderte immer weiter um höhere Brenntemperaturen zu erzielen. Steigende Temperaturen sorgen nicht nur für höhere Festigkeit des gebrannten Tons, nähern sie sich dem Schmelzpunkt beginnt das Material weich zu werden, es bäckt zusammen und verdichtet sich, der Vorgang wird als „sintern“ bezeichnet. Das macht die Keramik nicht nur sehr hart, sondern auch wasserdicht

Diese Temperaturen (1200 – 1300 Grad C) im Holz-Brennofen zu erreichen kann, je nach Größe des Ofens, mehrere Tage und Nächte ununterbrochenen Heizens bedeuten, die entsprechend große Menge Holz muss dabei verfeuert werden. Je höher die Temperatur im Ofen steigt, desto stärker wird der Zug der Gase von der Feueröffnung durch den Brennraum des Ofens bis zum Schornstein und Teile der beim Abbrand entstehenden Holzasche werden von diesem Zugwind durch den Ofen gewirbelt.

Nach dem Brand bemerkten die Töpfer, dass die Keramiken auf der dem Feuer zugewandten Seite häufig mit glasartigen Überzügen bedeckt waren, mal mehr mal weniger, je nachdem wie frei sie im Zugwind des Feuers gestanden hatten.

Das war die Geburtsstunde der Ascheglasuren!

Treffen Ascheteilchen bei hohen Temperaturen auf die sinternden Keramikobjekte verbinden sich die in der Asche befindlichen Mineralien mit den Mineralien im Ton und können so diese Effekte erzeugen. Weil unterschiedliche Hölzer – und natürlich auch alle anderen Pflanzen – während ihres Wachstums teils sehr unterschiedliche Mineralien aufnehmen und in ihrer Substanz speichern, bewirkt die Wahl des Brennholzes oder der für Glasuren verwendete Asche Veränderungen von Qualität und Farbe der entstehenden Glasur.

Die chinesischen Töpfer entwickelten auf Basis dieser Erkenntnis empirisch – durch Versuch und Irrtum – ihre großartigen Ascheglasuren.
Wir wissen heute viel mehr über die prinzipielle chemische Zusammensetzung funktionierender Glasuren, welchen Effekt aber die Zugabe einer Pflanzenasche genau haben wird bleibt immer noch eine Überraschung …