Enghalsvase
graue und blaue Ascheglasur

Fichtenasche

Pflanzliche Aschen kann man anhand ihrer oft sehr unterschiedlichen Zusammensetzung unterscheiden. Je mehr Siliziumdioxid, Aluminiumoxid (Tonerde) und Phosphoranteile enthalten sind, desto schwerer wird die Asche auf dem Scherben zu einer Glasur ausschmelzen. Die ebenfalls enthaltenen (alkalischen) Anteile von Kalk, Magnesium und Pottasche wirken dagegen als Flussmittel und können den Schmelzpunkt wieder herabsetzen. Dazu kommen noch geringe Anteile von Eisen, Kupfer oder Mangan, welche vor allem die Farbigkeit beinflussen. Viel Siliziumdioxid enthält beispielsweise Weizenstroh und -Spelzen, viel alkalische Komponenten enthält Apfelbaumholz, Buchsbaumholz oder Fichte liegen im Mittelfeld.

Die Anteile aller dieser Komponenten bestimmen über den Grundcharakter einer Steinzeug-Ascheglasur. Will man diese Eigenschaften herausarbeiten, muss man sortenreine Aschen benutzen, die auch möglichst immer von den selben Standorten kommen sollten. Die genaue Zusammensetzung wird in den meisten Fällen aber wohl ein Geheimnis bleiben, durch Versuch und Irrtum kommt man jedoch durchaus zu wiederholbaren Ergebnissen. Das besondere an Ascheglasuren ist ja aber gerade das nicht ganz Vorhersehbare und die authentische Vielfältigkeit des Ausdrucks, die mit „Industrieglasuren“ nicht zu ereichen ist.

Ebenfalls enthaltene Sulfate, Chloride und die lösliche Pottasche wurden bereits durch das Schlämmen entfernt. Karbonate, die an Kalziumoxid gebunden sind entweichen bei 900 Grad als CO2.

Deckeldose
braune Ascheglasur

gemischte Asche aus dem Kachelofen
und rotes Eisenoxid

Um zu echten Glasuren zu kommen, reicht es natürlich nicht, den Scherben einfach mit Asche zu überziehen. Die Asche wird als ein wichtiger Bestandteil in einen Glasurversatz eingerechnet und kann andere Anteile – eben entsprechend der jeweiligen Inhaltsstoffe – ersetzen. Auf diese Weise lassen sich Ascheglasuren auch im Elektro- oder Gasbrennofen umsetzen.

Um erste Testergebnisse zu erhalten eignet sich dieser Grundversatz:

1 Teil Feldspat (Gewichtsanteile)
1 Teil Asche
0,5 Teile Ton (zB. Kröninger G-Ton, stark eisenhaltige Tone beinflussen natürlich die Farbe der Glasur)

Brenntemperatur ca. ab 1240 Grad, Segerkegel 6a bis 8 (1280 Grad)

Bei niedrigeren Temperaturen – ab 1200 Grad kann man von Steinzeug sprechen, wenn der Scherben bei dieser Temperatur dicht sintert – empfiehlt sich der Zusatz von 5-10 % eines weiteren Flussmittels.

Urnenvase, Ascheglasur

gemischte

Erde und Feuer

ob Ton, Lehm, Porzellanmasse – um widerstandsfähig und hart, wasser-undurchlässig und säurebeständig zu werden muss das Material bei großer Hitze gebrannt werden. Die notwendigen Temperaturen unterscheiden sich je nach Material und zukünftigem Verwendungszweck zum Teil erheblich und reichen von 900 Grad für einfache glasierte Töpferkeramik, bis zu 1300 Grad für hartes und säurefestes Steinzeug und von 1300 bis über 1400 Grad für hochwertiges Porzellan.

Brennöfen, die diese Temperaturen erreichen und aushalten sind heute meist elektrisch oder gasbefeuert. Die schönsten Ergebnisse erzielt man aber immer noch im traditionellen Hoz-Brennofen. Die Berührung des Brenngutes durch die direkte Flamme und durch den Anflug von durch den Ofen gewirbelter Holzasche führen zu einem unvergleichlich lebendigen und oft überraschenden Aussehen von Scherben und Glasur.

Mineralien wie z.B. Kaliumoxid und Siliziumdioxid, die sich in der Holzasche befinden schlagen sich in feinen Glasurüberzügen auf der Ware nieder oder verändern die aufgetragenen Glasuren ein Stück weit.

Keramik brennen mit Holz bedeutet eine spannende Nacht mit viel Hitze und Schweiß. Bei genauester Beobachtung des Abbrandes und des Verhaltens des Ofens, bei passendem Wetter und niedriger Aussentemperatur, sowie ausreichend Geduld in der Auskühlphase des Ofens belohnen einen die Ergebnisse durch Authentizität und Schönheit.